在现代工业装配中，螺栓拧紧是连接部件、确保结构完整性的关键工序。然而，随着生产复杂性的增加，螺栓错误、垫片漏装、螺纹损坏、扭矩偏差等问题频繁出现，这些看似微小的失误往往导致整个装配失效，甚至引发严重的安全隐患。

自动工位：全过程数据监控系统

自动拧紧系统最大的优势在于数据可追溯性。针对不同工况的拧紧需求，可采用智能拧紧工具实施多种拧紧策略，如扭矩控制、角度控制、夹紧扭矩控制等。在螺钉从认帽、认牙、旋入、贴合直至最终拧紧的全过程中，每一步均可实时监测扭矩或角度，一旦发现异常即提示不合格（NG），并借助拧紧曲线精准识别浮锁、滑牙、错打漏打、垫片漏装等各类问题，从而高效定位并排除故障。 

手动工位：智能化辅助与流程优化

在手动装配工位，操作人员面临多规格螺栓、复杂拧紧顺序和严格质量要求的挑战。人为失误如错装、漏打、扭矩异常等直接影响产品安全与可靠性。为此，我们设计了一套贯穿取料、识别、装配、验证全流程的智能引导防错系统，实现“步步确认、错则止步”的闭环防错管理。

视觉化取料引导：系统通过取料盒指示灯（红/绿）与屏幕动画提示下一步所需物料规格，操作者只有拿取正确零件后，系统才允许进入下一步。

防错套筒选择器：当工位涉及多种规格螺栓时，系统提示并锁定需更换的对应批头。。

智能供料与检测：送钉机自动检测螺丝长度与规格，仅提供合格且数量精准的螺丝。如检测到异物或尺寸不符，系统立即报警并暂停作业。

搭配定位力臂，一方面便于人工更为灵活的操作，另一方面可以避免重复拧紧、漏拧等错误操作，可以提前预设好拧紧位置坐标，确保顺序拧紧，通过对XYZ方向位置进行检测，识别到程序设定位置，方可执行拧紧动作，且拧紧完成后才可移动，进行下一个设定位置拧紧，进而根本上杜绝拧紧异常情况。