在汽车装配、3C 电子等精密制造领域，螺钉拧紧质量直接决定产品可靠性。然而工件螺纹精度偏差、表面粗糙度不一等一致性问题，常导致单一扭矩控制下的过冲或浮钉缺陷。此时，扭矩与角度复合控制策略成为关键解决方案，而丹尼克尔智能电批的技术落地为行业提供了成熟范本。

一、工件一致性差引发的拧紧痛点

传统单一扭矩控制模式下，工件差异易造成两类典型问题：当螺孔过浅、螺纹顺滑时，螺钉扭矩达标后仍可能因惯性拧入过深形成过冲，损伤工件螺纹；若螺孔过深、螺纹粗糙，则会出现角度到位但扭矩不足的浮钉现象，影响结构强度。这些问题不仅降低生产合格率，更可能埋下安全隐患，尤其在汽车底盘、动力电池等关键装配场景风险显著。

二、复合控制策略的核心运作逻辑

扭矩与角度复合策略通过双参数 “与” 逻辑判定，实现拧紧过程的动态管控，其核心场景分为两类：

先达扭矩，追角防过冲：电批先达到目标扭矩后不停止，继续运行至预设角度。若追角过程中扭矩超出上限，系统立即判定 NG 并报警，避免过度拧紧。

先达角度，补扭防浮钉：当电批先完成目标角度，将持续拧紧至扭矩达标，解决 “拧到位但未紧固” 的问题。

这一逻辑的关键在于双参数同步监测与实时响应，需硬件具备高精度传感与智能算法支撑。

三、丹尼克尔的技术落地与产品优势

作为深耕自动化装配领域的品牌，丹尼克尔智能电批通过三重技术优势实现策略落地：

精准感知能力：搭载高精度扭矩传感器，全量程扭矩精度达6σ ±5%，确保双参数实时采集无偏差。

灵活控制机制：预设多种拧紧程序，适配从微螺钉到 480Nm 大扭矩的全场景需求。

智能防错与追溯：检测到过冲、浮钉等异常时即时报警，同时记录拧紧曲线与参数，支持 MES 系统对接实现质量追溯。

在新能源汽车动力电池装配中，其复合策略有效应对超长螺钉锁付的工件差异，助力产线效率提升，充分验证技术实用性。

扭矩与角度复合策略从根本上突破了工件一致性差的限制，而丹尼克尔等品牌的技术创新让这一策略更易落地。在智能制造升级背景下，准确拧紧技术将成为保障产品质量的核心支撑。